Auf der Produktionsfläche versagt die Verarbeitung von Dickschichtmaterialien, wenn die Lampe und der Druckkopf nicht optimal aufeinander abgestimmt sind. Spiralkopf- oder Einbausysteme sind dabei sehr anspruchsvoll – nicht passende Anschlüsse, falsche Geometrie des Reflektors oder eine fehlerhafte Spektralstrahlungsverteilung führen dazu, dass die Umstellung zwischen den verschiedenen Aufgaben lange dauert und es zu unvollständiger Aushärtung kommt.
Wir haben unseren Gallium-UV-Emitter für die Verarbeitung von Dickschichtmaterialien so konzipiert, dass er mit diesen Herausforderungen umgehen kann: Er passt perfekt in das bestehende System, die Ausgangsleistung bleibt bei jeder Anwendung konstant und die Energie, die für die Aushärtung benötigt wird, entspricht den Anforderungen von Systemen mit hohen Pigmentkonzentrationen.
Der Kern des Emitters ist einfach gestaltet. Durch die Dopingierung mit Gallium wird die dominante Wellenlänge auf 395 nm gesetzt – dies entspricht den Photoinitiatorn in den Dickschichtformulierungen. Dadurch wird eine tiefere Penetration des Lichts erreicht als bei kürzeren Wellenlängen. Die maximale Strahlungsintensität am Substrat beträgt 1200 mW/cm² – somit können 800–1200 mJ/cm² auf typische Dickschichtprofile angewendet werden.
Die reflektierenden Beschichtungen sind so gestaltet, dass sie diese 395-nm-Wellenlänge beibehalten und gleichzeitig verhindern, dass überschüssiges Infrarotlicht empfindliche Substrate beschädigt. Die Ausgangsleistung bleibt über 5000 Stunden hinweg stabil – mit weniger als 5% Rückgang. Zudem kann die Quarzkapsel hohe Temperaturen aushalten.
Der Grund dafür, warum dieser Emitter in der Praxis funktioniert, liegt in seiner Kompatibilität ohne Kompromisse. Der Emitter ist sowohl für Spiralkopf- als auch für Einbausysteme geeignet – somit kann er einfach ausgetauscht werden, ohne dass Umrüstungen oder spezielle Halterungen erforderlich sind.
Dadurch werden schnellere Umstellungen zwischen den verschiedenen Aufgaben ermöglicht, die Aushärtung erfolgt zuverlässig über die gesamte Zeitdauer der Behandlung, und es kommt weniger zu Fehlern aufgrund unvollständiger Aushärtung an den Rändern. Der Energieverbrauch ist niedriger als bei vergleichbaren Quecksilbersystemen bei derselben Leistung. Zudem werden die Intervalle zwischen den Lampenaustauschen verlängert, wodurch die Stillstandszeiten reduziert werden.
Ein praktischer Tipp: Bei der Aushärtung von Dickschichtmaterialien spielt die Entfernung zwischen Lampe und Substrat sowie die Dauer der Behandlung eine entscheidende Rolle. Stellen Sie die Entfernung zwischen Lampe und Substrat gemäß den Angaben des Herstellers ein und überprüfen Sie anschließend die Energiestärke an der Oberfläche mit einem Radiometer.
Stellen Sie außerdem sicher, dass die Stromversorgung den Spannungs- und Zündanforderungen des Emitters entspricht – falsche Treiber verkürzen die Lebensdauer der Lampe und beeinträchtigen die Spektralstrahlungsverteilung. Wenn alles richtig eingestellt ist, liefert der Gallium-Emitter eine zuverlässige und effiziente Aushärtung von Dickschichtmaterialien – ohne dass zusätzliche Anpassungen am Druckkopf notwendig sind.