Wanneer je infraroodbuizen eindelijk reageren
Al lang waren de infraroodlampen die worden gebruikt in het afwerken van metalen vrijwel nutteloos. Je stopt ze in het stopcontact, ze worden heet en je wacht tot ze kapotgaan. Het is een systeem waarbij je het gewoon kunt instellen en vergeten – totdat er iets misgaat. Maar er gaat verandering in komen. We gaan steeds meer richting een wereld waarin deze buizen je vertellen hoe het met hen gaat. Door IoT-sensoren in de lampen te plaatsen, kunnen deze lampen in feite ‘met’ de PLC communiceren en hun werkelijke warmteproductie en elektrische conditie in real-time melden. Stop met gissen, begin met weten. De meeste coatingslijnen werken nog steeds op basis van gissingen. Ze gebruiken externe thermocoupons om de oppervlaktetemperatuur van een onderdeel te bepalen, maar er is altijd een vertraging. Dat is net alsof je probeert uit te vinden of een fornuis heet is door de lucht eromheen aan te raken. Met slimme sensoren die in de lampen zijn geïntegreerd, kunnen we de werkelijke energieverbruik zien en precies vaststellen wanneer een filament begint te verslechteren. Je hebt dan rechtstreeks zicht op de warmtestroom. Als een buis begint te verliezen aan vermogen, merkt het systeem dit op – voordat het onderdeel uit de oven komt zonder dat het goed is afgehard. Geen need meer om naar een stapel afval te kijken en je af te vragen waar het mis is gegaan. Het probleem van de hitte Je kunt natuurlijk geen computerchip naast een kwartskern zetten die op 1000°C werkt. Dat leidt tot schade. Om dit mogelijk te maken, moeten we gebruikmaken van gespecialiseerde hittebescherming en kabels die bestand zijn tegen hoge temperaturen. Dat maakt de initiële installatie wat complexer, maar de voordelen zijn enorm. Je hoeft de lampen niet meer te vervangen alleen omdat het tijd is, maar alleen wanneer ze echt versleten zijn. Beter voor de planeet (en je portemonnee) Het beste van alles is dat dit veel afval voorkomt. Meestal werken mensen hun lijnen op 110% van de capaciteit, alleen maar om zeker te zijn dat alles goed wordt afgehard. Dat is een enorme verspilling van energie. Met slimme buizen kun je de hitte precies aanpassen aan de dikte van de coatinglaag. Je hoeft de lucht niet meer te verwarmen, maar alleen het onderdeel zelf. Hierdoor dalen je energiekosten en neemt je koolstofvoetafdruk af. Het hele proces wordt daardoor efficiënter.