En una línea de impresión por flexografía, los bordes borrosos y las manchas de color no son solo un problema estético. También causan pérdidas de material, necesidad de repetir procesos de impresión y retrasos en la entrega de los productos. La causa más común es una intensidad UV inestable: cuando la intensidad de la lámpara varía, la respuesta del fotoiniciador se vuelve inconsistente, lo que provoca un aumento en el “dot gain”.
Lo que realmente importa Construimos las lámparas utilizando un sistema de descarga de vapor de mercurio a alta presión, ajustado a la longitud de onda de 365 nm, donde las tintas estándar para etiquetas se curan correctamente. La intensidad máxima de irradiación se mantiene dentro de un rango de ±2% a lo largo de toda la longitud del arco eléctrico, y la potencia total de salida se mantiene constante durante toda la vida útil de la lámpara.
Se puede esperar una vida útil de más de 8,000 horas, con una atenuación inferior al 5%, gracias a electrodos con baja decaimiento y un reflector recubierto con material dicroico, que mantiene un espectro de luz constante. Los envoltorios de cuarzo sin ozono mantienen segura la zona de trabajo y reducen el tiempo de mantenimiento.
Por qué esto es importante en una prensa de flexografía En las prensas de impresión por flexografía, el tiempo necesario para que la tinta se cure es muy corto. Una salida espectral estable asegura que el proceso de reticulación sea consistente desde la primera hasta la última impresión, lo que permite que los halftones se mantengan nítidos y sin distorsiones.
El perfil de intensidad estable evita que el calor afecte a las capas finas de tinta, lo que reduce las distorsiones en el material impreso y permite imprimir a mayor velocidad. Como resultado, se obtiene una mejor calidad de impresión, menos rechazos y colores consistentes en cada impresión.
Consejos prácticos Asegúrese de que la potencia de la lámpara coincida con la densidad de energía requerida por su tinta. También es importante verificar que la lámpara funcione bien en combinación con la geometría de la estación de curado y la distancia focal del reflector.
Verifique la tolerancia de la fuente de alimentación y el flujo de aire de enfriamiento. Si el enfriamiento es insuficiente, la potencia de salida disminuye rápidamente. Planifique también la orientación de la lámpara y los mecanismos de detección del final de su vida útil, para evitar que la intensidad de la lámpara varíe entre los cambios programados.